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Obsolescence des composants électroniques

Comment minimiser l'impact

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Si l’obsolescence des composants électroniques est un fait inéluctable, son impact sur les produits peut être quant à lui, sinon maîtrisé, au moins minimisé. Tout comme pour la qualité, la CEM, la testabilité… plus on s’y prendra tôt, moins ça coûtera. Une bonne politique de gestion des composants obsolètes porte ses fruits des années après. Il faut être très convaincant pour faire accepter le principe à des financiers, sauf à avoir été confronté au problème ou à prêcher l’apocalypse, mais éviter les problèmes est bien plus rentable que d’avoir à les résoudre.

Comment un composant devient-il obsolète ?
Les raisons
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On estime que 90 % des composants électroniques sont consommés par l’électronique grand public, en particulier les portables, tablettes et autres, et 9% par l’automobile. Le pourcentage restant est destiné à l’électronique professionnelle.

Se situer parmi ces catégories permet de se faire une idée de son poids face au fabricant de composants. 
Comme vous, comme nous, leur but est de satisfaire leurs clients, en particulier par l’innovation. Ceci a pour conséquence une disparition chez la plupart d’entre eux des anciennes références sur lesquelles vous comptez depuis déjà longtemps. 
La disparition progressive des composants militaires depuis l’amendement Perry aux Etats-Unis en 1995 a accentué le phénomène, les fabricants de composants n’ayant plus d’intérêt à maintenir la disponibilité de composants pendant des dizaines d’années pour des quantités modestes. 
Une autre source d’accélération du phénomène est l’évolution de la réglementation concernant les matières dangereuses (REACH et RoHS). Même si certaines applications sortent du champ d’application des directives, il devient rapidement impossible de trouver les composants qui y sont antérieurs. 
Dans la plupart des cas, l’obsolescence des composants est annoncée environ 6 mois à l’avance par les fabricants sous la forme de PDN (Product Discontinuance Notice) ou de EOL (End Of Life).
 

Une obsolescence, que faire ?
Une multiplicité de solutions
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Les solutions sont multiples : utilisation d’un équivalent, achat de stock, mezzanine, redesign local ou global, achat broker…

 
Elles doivent être envisagées au regard du besoin : production en cours, maintenance uniquement, produit en cours de révision, nombre de produits impactés,  nombre de composants obsolètes sur le produit, coût de requalification, coût de possession, nouveaux marchés potentiels… 


L’équation n’est pas unique et fait appel à des compétences très diverses. Il ne s’agit pas d’abandonner le problème aux acheteurs. La décision impliquant toujours plusieurs directions (achats, commerciale, technique, qualité…), il est conseillé de mettre en place une sorte de comité où toutes sont représentées. 


Plus l’obsolescence est détectée tôt, moins la solution est élaborée dans un climat de panique, et plus elle présentera un aspect risque/coût intéressant. L’idéal est que la solution soit envisagée avant que l’obsolescence ne soit déclarée et surtout qu’un budget y soit déjà affecté. 


Dans cette optique, deux processus peuvent être mis en place. Le premier est un processus passif, laissant le soin aux fabricants et aux distributeurs d’informer les acheteurs de leurs produits d’une obsolescence. Attention dans ce cas : dans la majorité des cas, les distributeurs ne s’engagent à transmettre les informations que sur des références commandées il y a moins de 2 ans, ce qui exclut les composants à fort MOQ et utilisation faible d’une part, mais également les composants en seconde source qui ne sont presque jamais commandés. L’autre processus est lui actif : il s’agit d’interroger régulièrement des bases de données d’obsolescence et les fabricants de composants.
 

Trop tard ! Quelles solutions ?
Alternatives au redesign
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Quelle que soit la raison (avis d’obsolescence non identifié, non traité, non émis ou émis à bout portant…), un jour chacun finit par se trouver confronté à une absence de composant sur le marché officiel. 
Les solutions rapides, donc hors redesign,  se restreignent. Il en reste cependant quelques-unes :
•    Le remplacement du composant par un équivalent FFF (Form, Fit, Function). Selon l’importance du composant dans le design, une requalification partielle peut être nécessaire. Attention également à la prévision d’obsolescence du composant de remplacement.  
•    L’adaptation d’un composant de boîtier différent sous forme de mezzanine : le nouveau composant ou un ensemble de plusieurs composants sont assemblés sur un petit PCB qui est lui-même assemblé sur la carte d’origine. Les précautions à prendre sont les mêmes que pour la solution ci-dessus. 
•    L’achat de composants en outsourcing. Prévoir dans ce cas des tests permettant de détecter les composants contrefaits, les rebuts de fabrication, les composants déjà utilisés… 
•    La récupération de composants sur d’anciennes cartes (produits invendus, retour SAV…). Nécessite le déroulement d’un plan d’expérience permettant de s’assurer que les stress subis par les composants lors des différentes phases de refusion (y compris son assemblage initial qui peut remonter à des dizaines d’années) sont acceptables vis-à-vis de leur fiabilité.


NORMES
J-STD-048 Notification Standard for Product Discontinuance

Auteur : Jean BASTID 


 




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